Apa Desain Untuk Sistem Pembuangan Cetakan Plastik?

Konstruksi cetakan injeksi adalah bagian tak terpisahkan dari cetakan injeksi. Kami memperkenalkan prinsip-prinsip desain nomor rongga konstruksi cetakan Injeksi, posisi gerbang, Hot runner, gambar perakitan dan pemilihan bahan konstruksi cetakan Injeksi. Hari ini kami akan terus memperkenalkan desain sistem pembuangan untuk cetakan injeksi plastik.
Selain udara asli di dalam rongga, gas di dalam rongga juga mengandung gas volatil molekul rendah yang dihasilkan oleh pemanasan atau pemadatan bahan cetakan injeksi. Penting untuk mempertimbangkan pelepasan berurutan dari gas-gas ini. Secara umum, untuk cetakan dengan struktur yang rumit, sulit untuk memperkirakan posisi pasti dari kunci udara sebelumnya. Oleh karena itu, biasanya perlu ditentukan posisinya melalui pengujian cetakan dan kemudian membuka slot knalpot. Slot knalpot biasanya dibuka pada posisi rongga Z terisi.
Metode pembuangan adalah dengan menggunakan celah antara bagian cetakan dan membuka alur knalpot untuk knalpot.
Bagian cetakan injeksi membutuhkan knalpot, dan demolding bagian cetakan injeksi membutuhkan knalpot. Untuk bagian cetakan injeksi cangkang rongga dalam, setelah cetakan injeksi, gas di dalam rongga dihembuskan, dan selama proses demolding, ruang hampa terbentuk antara penampilan bagian plastik dan penampilan inti, yang sulit untuk demould. . Jika demolding paksa dilakukan, bagian cetakan injeksi mudah berubah bentuk atau rusak. Oleh karena itu, perlu untuk memasukkan udara antara bagian cetakan injeksi dan inti, sehingga bagian cetakan injeksi plastik dapat dibongkar dengan lancar. Pada saat yang sama, beberapa alur dangkal dikerjakan pada permukaan perpisahan untuk memfasilitasi pembuangan.
1. Templat untuk rongga dan inti membutuhkan penggunaan blok pemosisian berbentuk kerucut atau blok pemosisian presisi, yang dipasang di empat sisi atau di sekitar cetakan.
2. Permukaan kontak antara pelat alas cetakan dan batang reset perlu menggunakan bantalan datar atau bundar untuk menghindari kerusakan pelat A.
3. Bagian rel pemandu yang berlubang harus dimiringkan setidaknya 2 derajat untuk menghindari gerinda dan gerinda, dan bagian yang berlubang tidak boleh dari struktur bilah yang tipis.
4. Untuk mencegah penyok pada produk cetakan injeksi, lebar rusuk penguat harus kurang dari 50 persen dari ketebalan dinding permukaan tampilan (nilai ideal<40%).
5. Ketebalan dinding produk harus rata-rata, dan setidaknya perubahan mendadak harus dipertimbangkan untuk menghindari penyok.
Jika bagian cetakan injeksi dilapisi, cetakan bergerak juga perlu dipoles. Persyaratan pemolesan adalah yang kedua setelah persyaratan pemolesan Bull untuk mengurangi produksi bahan dingin dalam proses pencetakan.
7. Tulang rusuk dan alur di rongga dan inti yang berventilasi buruk harus disematkan untuk menghindari ketidakpuasan dan bekas terbakar.
8. Sisipan, sisipan, dll. Harus diposisikan dan dipasang dengan kuat, dan cakram bundar harus memiliki tindakan anti rotasi. Tidak diperbolehkan menempatkan lembaran tembaga dan besi di bawah sisipan. Jika bantalan las tinggi, bagian yang dilas harus membentuk kontak permukaan yang besar dan rata.